一种高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体及其制备方法介绍

hwyzw

    本发明所属的技术范畴为永磁体技术，特别针对一种含有高比例铝和钆、低含量铟的烧结型钕铁硼永磁体及其生产技术。

    背景技术：

    当前，烧结钕铁硼永磁体领域竞争异常激烈，形势不容乐观。稀土资源相对匮乏，导致企业面临较大的资金压力。在现有技术条件下，矫顽力达到23koe的烧结钕铁硼永磁体中，铝的质量百分比通常不超过1%，而镓的质量百分比通常不超过5%。为了提升产品性能，必须添加如钐、铽等重稀土元素。在当前dy和tb重稀土资源供应紧张以及资金面临巨大压力的背景下，研发出低成本、不含dy和tb重稀土元素的烧结钕铁硼永磁体显得尤为关键。

    技术实现要素：

    本发明的宗旨是创造一种新型高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体及其生产技术，该技术制备的永磁体不含有镝和铽这两种重稀土元素，且制造成本相对较低。

    4.为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

    本创新技术提出了一种制备高铝含量、高钆含量、低铟含量的烧结钕铁硼永磁体的方法，具体操作步骤包括：

    将主合金的基础材料与辅助合金的成分各自实施快速凝固铸造成型，从而获得主合金和辅助合金的铸片；根据质量比例来计算，该主合金的基础材料由m组成。

    23至26%的成分属于gd，5至8%为co，2至3%是cu，0.2至0.4%为ga，0.1至0.3%为b，0.9至0.94%为al，剩余的fe构成，其中m1是由pr和nd组成；所述辅合金原料的成分还包括m。

    28至31%之间，ti的值在0.5至1%之间，in的数值介于0.1至0.5%，b的范围在0.9至0.94%，其余的fe含量，指的是m2中的pr和nd成分。

    对所述的主合金铸片和辅合金铸片实施双合金氢破碎处理，从而获得粗粉；其中，辅合金铸片的质量比例介于主合金铸片质量的9%至15%之间。

    8.将所述粗粉与防氧化剂混合进行气流磨制粉，得到细粉；

    将制备出的细粉末与润滑材料相融合，然后按照顺序完成取向成型、烧结以及回火等工艺步骤，最终制得一种高铝含量、高钆含量、低铟含量的烧结钕铁硼永磁材料。

    优选情况下，m1型材料中，PR与ND的质量比介于4.6至5.2之间，与18.4至20.8之间；而m2型材料中，PR与ND的质量比则介于5.6至6.2之间，与22.4至24.8之间。

    优选情况下，在制备该主合金铸片时，需严格控制速凝铸片的工艺条件，具体包括：首先，将主合金原料在1440至1460摄氏度的温度范围内进行保温精炼，持续时间为2至5分钟；接着，以每分钟5至8摄氏度的速度进行降温，直至温度降至1360至1390摄氏度；降温完成后，需在3至6分钟内保持保温状态，随后进行浇铸；此外，铜辊轮的转速应维持在35至45转每分钟之间；最后，确保主合金铸片的厚度在0.1至0.3毫米的范围内。

    优选地，在制备该辅合金铸片时，需在1470至1500摄氏度的温度范围内对辅合金原料进行保温精炼，持续时间为2至5分钟，随后以每分钟3至7摄氏度的速度冷却至1430至1450摄氏度，再保温5至9分钟后进行浇铸；同时，应保持铜辊轮的转速在35至45转每分钟之间；此外，该辅合金铸片的厚度应控制在0.1至0.3毫米范围内。

    优选方案中，该双合金氢破碎过程涉及连续的氢气吸收步骤和氢气释放步骤；氢气吸收阶段在常温下进行，持续时间为150分钟以上；氢气释放阶段则需在550至640摄氏度的温度范围内进行，并保持3至若干小时。

    5h。

    14.优选地，所述防氧化剂的质量为粗粉质量的0.4～0.6

    ‰

    研磨过程中，气流磨制粉所承受的压力介于5.9至6.1兆帕之间，同时，其出粉速率在每小时190至220公斤的范围内；此外，该细粉的粒度d50值分布在3.9至4.3微米的区间内。

    15.优选地，所述润滑剂的质量为细粉质量的0.5～0.7

    ‰

    在磁感应强度介于1.9至2.3特斯拉，以及成型压力在3至6兆帕的特定条件下，执行取向成型操作；完成取向成型后，得到的生坯密度范围在4.1至4.25克每立方厘米之间。

    16.优选地，所述烧结的操作条件包括：真空度≤5

    ×

    10-2

    pa，温度为1050～1075℃，保温时间为3～5h。

    优选地，该回火工艺包含先后执行的两个阶段：首先是第一阶段的回火，其具体条件为：真空度不超过5帕斯卡，温度范围在860至920摄氏度之间，保温时长为3至5小时；接着是第二阶段的回火，其条件同样为：真空度不超过5帕斯卡，温度设定在550至630摄氏度之间，保温时长为4至7小时。

    本发明实现了上述技术路线所描述的制备工艺，成功制得了一种高铝含量、高钆含量以及低铟含量的烧结型钕铁硼永磁体。

    本发明介绍了一种制备高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体的技术，其过程涉及以下环节：首先，对主合金原料和辅合金原料实施快速凝固铸片操作，从而获得主合金铸片和辅合金铸片；其次，按照质量分数进行计算，可以得知主合金原料的成分中包含m。

    1 23～26％，gd 5～8％，co 2～3％，cu 0.2～0.4％，ga 0.1～0.3％，b 0.9～0.94％，al 2～2.5％，余量的fe，所述m1为pr和nd；所述辅合金原料的组成包括m

    2 29至31%之间，ti含量在0.5至1%之间，in含量在0.1至0.5%之间，b含量在0.9至0.94%之间，剩余的fe组成m2，其中m2由pr和nd构成；对所述主合金铸片和辅合金铸片实施双合金氢破碎处理，以获得粗粉；辅合金铸片的质量大约是主合金铸片质量的9至15%；将粗粉与防氧化剂混合，并通过气流磨进行粉磨，得到细粉；再将细粉与润滑剂混合，依次进行取向成型、烧结和回火处理，最终制成高铝高钆低铟的烧结钕铁硼永磁体。本发明采用的烧结钕铁硼永磁体含有较高的铝和镓元素，同时，通过合金化的方式引入了熔点较低的铟元素，以优化磁体的晶界分布，从而显著提高了磁体的性能。

    2-fe

    14-b相和gd

    2-fe

    14-b相的各向异性特性有助于提高产品性能，即便不添加dy和tb重稀土元素，且镨钕的使用量相对较少，仍能制得具有12kgs剩磁和23koe矫顽力的烧结钕铁硼永磁体。这样做既降低了dy和tb重稀土资源的消耗，又节省了生产成本，增强了产品的市场竞争力。另外，本发明所采用的方法适用于大规模生产，所制备的产品稳定性优异。

    具体实施方式

    本发明介绍了一种制备高铝含量、高钆含量以及低铟含量的烧结钕铁硼永磁体的技术，具体过程涉及以下操作环节：

    将主合金的基本材料与辅助合金的成分各自实施快速凝固铸造成型，从而获得主合金的铸片和辅助合金的铸片；根据质量比例计算，所述主合金的基本材料构成中包含m

    23至26%为gd，5至8%为gd，2至3%为co，0.2至0.4%为cu，0.1至0.3%为ga，0.9至0.94%为b，2至2.5%为al，其余部分为fe，其中m1由pr和nd组成；辅合金原料的成分中，m228至31%为m228至31%，ti含量为0.5至1%，in含量为0.1至0.5%，b含量为0.9至0.94%，其余部分为fe，其中m2由pr和nd组成。

    对所述的主合金铸片和辅合金铸片实施双合金氢破碎处理，从而获得粗粉；其中，辅合金铸片的质量比例介于主合金铸片质量的9%至15%之间。

    23.将所述粗粉与防氧化剂混合进行气流磨制粉，得到细粉；

    将上述细粉末与润滑材料相融合，然后按照顺序完成定向成型、烧结以及退火等工艺步骤，最终制得高铝含量与高钆含量较低的物质。

    铟烧结钕铁硼永磁体。

    在本项发明中，除非另有说明，所涉及的原材料均为该领域技术人员所熟知，且为市面上可购得的商品。

    本发明采用快速凝固技术对主合金和辅合金原料进行铸片处理，从而获得主合金铸片和辅合金铸片。具体而言，本发明中，主合金原料的组成按质量分数计算，包含m成分。

    m124～25%，gd 6～7%，co 2.2～2.5%，cu 0.2～0.3%，ga 0.1～0.2%，b 0.9～0.92%，al 2～2.2%，以及剩余的fe成分；在优选方案中，m124～25%，gd 6～7%，co 2.2～2.5%，cu 0.2～0.3%，ga 0.1～0.2%，b 0.9～0.92%，al 2～2.2%的比例被采纳；具体配比可能包括m。

    24%为gd，6%为co，2%为cu，0.3%为ga，0.2%为b，0.92%为al，剩余部分为fe；或者，可以选择m。

    26%为gd，5%为co，2.2%为cu，0.3%为ga，0.2%为b，2.5%为al，其余部分为fe；或者，也可以是m。

    本发明中，成分比例分别为：pr占23%，gd占8%，co占2%，cu占0.3%，ga占0.2%，b占0.92%，al占2%，其余为fe。在所述m1中，pr与nd的质量比取值为(4.6～5.2)：(18.4～20.8)，其中优选比为4.8：19.2、5.2：20.8或4.6：18.4。在本发明中，所述辅合金原料的组成包括m

   

    2、28%至31%，ti值在0.5%至1%之间，in在0.1%至0.5%范围内，b在0.9%至0.94%之间，剩余的fe；在优选方案中，m被纳入考虑。

    2、29至30%之间，ti值在0.5至0.7%之间，in值在0.3至0.5%之间，b值在0.9至0.92%之间，剩余的fe部分；具体数值可以是m。

    本发明中，m2由pr和nd组成，其质量比推荐为5.6至6.2与22.4至24.8之间，最佳比例为5.8比23.2。29%的ti，0.5%的in，0.3%的b，以及剩余的fe；或者可以选择m230%，ti 0.5%，in 0.5%，b 0.92%，以及剩余的fe。

    本发明依据配方所设计的成分进行原料的搭配，成功分离出主合金原料和辅合金原料，随即将这两种原料分别进行快速凝固铸片处理，最终制得主合金铸片和辅合金铸片。本发明中，制备该主合金铸片时，速凝铸片的生产条件特别推荐为：先将主合金原料在1440至1460摄氏度的范围内进行保温和精炼，持续2至5分钟，接着以每分钟5至8摄氏度的速度降温至1360至1390摄氏度，再保温3至6分钟后进行浇铸；在此过程中，精炼的温度范围更倾向于1450至1445摄氏度，而浇铸的温度则更倾向于1370至1380摄氏度；此外，铜辊轮的转速建议为35至45转每分钟，其中40至42转每分钟为更佳选择。本发明涉及的主合金铸片厚度，理想选择范围在0.1至0.3毫米之间，其中0.26毫米为更佳选择。本发明涉及制备辅合金铸片时凝铸片条件的优化，具体措施包括：对辅合金原料进行保温精炼，温度控制在1470至1500摄氏度之间，持续2至5分钟，随后以每分钟3至7摄氏度的速度降温至1430至1450摄氏度，再保温5至9分钟后进行浇铸；在精炼过程中，温度进一步优化为1480至1490摄氏度，浇铸温度则进一步优化为1435至1440摄氏度；此外，铜辊轮的转速选择在35至45转每分钟之间，其中40至42转每分钟为更佳选择。本发明中，所采用的辅合金铸片厚度有一个优选范围，具体为0.1至0.3毫米之间，其中0.26毫米为更加优选的厚度值。

    获得主合金铸片与辅合金铸片后，本发明对这两种铸片实施双合金氢破碎处理，进而获得粗粉。在此过程中，辅合金铸片的质量选择范围为主合金铸片质量的9至15%，其中12至13%为优选值。本发明涉及的双合金氢破碎过程，主要包含连续的氢吸附和氢释放步骤；氢吸附环节的适宜温度设定为常温，具体而言，实施例中为25摄氏度；氢吸附的持续时间推荐为150至某个数值，其中更佳的时长为160至某个数值；氢释放环节的温度范围设定在550至640摄氏度之间，更优的温度区间为570至595摄氏度，进一步优选的温度区间为580至590摄氏度；保温阶段的时间推荐为3至5小时，其中更优的保温时间为4至5小时。经过脱氢处理之后，本发明推荐将温度降至40℃，从而获得粗粉。对于该粗粉的粒径，本发明并未设定特定的要求。在具体实施本发明时，双合金氢破碎过程是在氢破炉内完成的。

    在获得粗粉之后，本发明采用将此粗粉与特定的防氧化剂相混合，并通过气流磨进行粉碎处理，最终获得细粉。在此过程中，所选择的防氧化剂为脂类3#防氧化剂，且其用量为粗粉质量的0.4至0.6之间。

    ‰

    ，更优选为0.5

    ‰

    本发明采用的气流磨制粉工艺中，研磨压力的优选范围设定为5.9至6.1兆帕，其中6兆帕为更佳选择；而出粉速度的优选区间为每小时190至220公斤，更佳的出粉速度范围为203至217公斤每小时，再进一步优选的速度区间为205至217公斤每小时。

    本发明中，细粉的d50值被优选设定在3.9至4.3微米之间，其中4.04至4.20微米为更优选择，而4.1至4.16微米则为进一步的优选范围。

    获得细粉之后，本发明将此细粉与润滑剂相融合，进而实施取向成型操作，从而制成生坯。在此过程中，润滑剂特别推荐使用脂类润滑剂，并且润滑剂的质量应控制在细粉质量的0.5至0.7之间。

    ‰

    ，更优选为0.6

    ‰

    在本项发明中，取向成型过程应优先在磁感应强度介于1.9至2.3特斯拉以及成型压力在3至6兆帕的特定参数下进行。其中，磁感应强度特别优选为2.1特斯拉，而成型压力则特别优选为4兆帕。此外，对于生坯的密度，优选范围在4.1至4.25克每立方厘米之间，而更进一步的优选范围则为4.13至4.18克每立方厘米。在本发明的实施例中，具体是在磁场压机中进行所述取向成型。

    在完成生坯的制作之后，本发明对生坯实施烧结处理，从而获得烧结后的物料。在此过程中，本发明所采用的烧结条件经过优选，其中真空度这一参数的最佳选择为不超过5。

    ×

    10-2

    pa，更优选为6

    ×

    10-3

    本发明中，对于温度控制，推荐设定在1050至1075摄氏度范围内，其中1065至1068摄氏度更为理想；保温阶段，建议保温时长为3至5小时，而4至5小时为更佳选择。此外，从室温升至烧结温度的升温速度，建议控制在每分钟3至5摄氏度，而4摄氏度每分钟为更优选项。在本项发明中，烧结作业完成保温阶段后，我们倾向于以每分钟9至12摄氏度的速度将温度降至50至70摄氏度，从而获得烧结后的物料；进一步优选，以每分钟10摄氏度的速度冷却至60摄氏度，以获得烧结物料。在实施本发明时，具体操作是在烧结炉内进行烧结过程。

    获得烧结物料后，本发明对之实施回火工艺，最终制得高铝高钆低铟的烧结钕铁硼永磁材料。在此发明中，回火工艺具体包括两个步骤，即先进行第一阶段的回火，随后再进行第二阶段的回火。本发明涉及的第一回火处理条件方面，推荐采用的真空度范围是小于等于5帕斯卡，其中最佳选择为3帕斯卡；处理温度的推荐范围是860至920摄氏度，最佳选择则为890至900摄氏度；保温时间的推荐范围是3至5小时，而最佳选择为3.5小时。本发明中，对温度的上升速度有特定要求，首选的升温速度范围是每分钟3至6摄氏度，其中最佳选择为每分钟4摄氏度；在完成第一阶段的回火处理并保持一定温度后，推荐使用充入氩气的连续风冷方法将温度降至40至60摄氏度，最佳选择为55摄氏度，随后进行下一阶段的回火处理。本发明涉及的第二回火工艺的参数选择上，推荐真空度不超过5帕斯卡，更倾向于3帕斯卡；温度范围设定在550至630摄氏度之间，最佳选择为620摄氏度；保温时长建议在4至7小时之间，最佳时长为5小时。本发明中，对于第二回火处理所需的温度，升温速度推荐为每分钟3至6摄氏度，其中最佳选择为每分钟4摄氏度；在完成第二回火处理并保温后，建议使用充入氩气的连续风冷方法将温度降至35至45摄氏度，最佳选择为40摄氏度，从而获得高铝、高钆、低铟的烧结钕铁硼永磁体。

    本发明涉及一种制备方法，该方法能够得到高铝含量、高钆含量以及低铟含量的烧结钕铁硼永磁体，具体而言，该磁体正是基于上述技术方案所描述的制备工艺制造而成。

    接下来，我们将依托本发明的具体实例，对本发明的技术细节进行详尽且全面的阐述。显而易见，所述的实例只是本发明众多实例中的一部分，而非全部。依据本发明的实例，即便是本领域内的普通技术人员，在未进行创新性工作的情况下，所得到的任何其他实例，亦均纳入本发明的保护范畴之内。

    35.实施例1

    依据配方要求，对配料进行精心配比，主合金原料中，镨钕元素占比24%，具体为pr与nd的质量比4.8：19.2，gd元素占比6%，co元素占比2%，cu元素占比0.3%，ga元素占比0.2%，b元素占比0.92%，al元素占比2.2%，其余为fe；而辅合金原料的配比则是，镨钕元素占比29%，其中pr与nd的质量比为5.8：23.2，ti元素占比0.5%，in元素占比0.3%，b元素占比0.92%，其余部分为fe。

    将提及的主合金原料实施快速凝固铸造，成功制得厚度为0.26毫米的主合金铸片；该速凝铸造过程中所涉及的铸片。

    该过程需满足以下条件：首先，对主合金原料进行保温精炼，具体操作是在1460℃的温度下维持4分钟；其次，以每分钟6℃的速度逐渐降温至1380℃；降温完成后，需在此温度下保持5分钟；此外，浇铸操作亦需进行。同时，铜辊轮的转速应设定为40转每分钟。

    将所提及的辅助合金材料迅速凝固成铸片，铸片厚度达到0.26毫米；速凝铸片的具体条件为：先将辅助合金材料在1500℃的温度下进行保温和精炼，持续5分钟，随后以每分钟6℃的速度冷却至1430℃，再保温5分钟进行浇铸；同时，使用铜辊轮进行浇铸，其转速设定为40转每分钟。

    将所述的主合金铸片和辅合金铸片一同放入氢破炉内，其中辅合金铸片的质量是主合金铸片质量的百分之十五。随后，运用双合金工艺实施氢破碎操作，具体步骤包括：在室温（25℃）下进行吸氢处理，接着在595℃的温度下保持恒温进行脱氢处理长达5小时，最后将温度降至40℃以获得粗粉。

    将粗粉与3号脂类抗氧化剂进行混合，其中3号脂类抗氧化剂的质量占粗粉总质量的0.5%。

    ‰

    将所得混合物料经过气流磨进行粉碎处理，从而获得细粉；该气流磨的研磨施加压力为6兆帕，粉末的产出速率达到210千克每小时；所获得的细粉中，其平均粒径d50为4.1微米。

    将上述细粉与脂类润滑剂进行搅拌混合，持续时间为2小时，其中脂类润滑剂的质量是细粉质量的六倍。

    ‰

    将所得的混合物料放入磁场压机，于磁感应强度达到2.1特斯拉、成型压力为4兆帕的条件下进行取向成型处理，最终制得密度为4.18克每立方厘米的生坯。

    将制备好的生坯放入烧结炉内，以每分钟4摄氏度的速度从室温逐渐加热，直至达到1068摄氏度，并在该温度下维持，同时确保真空度为6。

    ×

    10-3

    在pa条件下烧结5小时，以每分钟10摄氏度的速度降温至60摄氏度，从而获得烧结后的物料；随后，以每分钟4摄氏度的速度升温至890摄氏度，并在890摄氏度及3pa真空度下进行首次回火处理，历时3.5小时；之后，采用充氩气连续风冷的方法将温度降至55摄氏度，再以每分钟4摄氏度的速度升温至620摄氏度，在620摄氏度及3pa真空度下进行第二次回火处理，持续5小时；最后，通过充氩气连续风冷的方式将温度降至40摄氏度，成功制备出高铝、高钆、低铟的烧结钕铁硼永磁体。

    依照实施例1的操作步骤，分别制备了三个高铝高钆低铟烧结的钕铁硼永磁体样品，随后在20℃的环境下对这些样品进行了圆柱形测试。测试内容包括测量其剩磁（br）、磁感矫顽力（hcb）、内禀矫顽力（hcj）、磁能积（(bh)max），以及磁体退磁曲线在j＝0.9jr处的反向磁场（hk）和方形度（hk/hcj）。详细测试结果已列于表1中。从表1中可以看出，运用本发明提出的技术手段制备出的高铝高钆低铟烧结型钕铁硼永磁体，经过检测，其剩余磁感应强度达到了12kgs，而内禀矫顽力则达到了23koe。此外，表1还显示，使用本发明的方法制备的高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体，其产品稳定性表现优异。

    表1中展示了实施例1所涉及的那组由三个高铝、高钆、低铟成分组成的烧结钕铁硼永磁体的性能测试数据。

    [0045][0046]

    实施例2

    [0047]

    依据配方所定成分进行原料配比，按照质量比例计算，主要合金原料的成分中镨钕占比26%（具体为pr与nd的质量比为5.2比20.8），镓含量为5%，钴含量为2.2%，铜含量为0.3%，镓含量为0.2%，硼含量为0.92%，铝含量为2.5%，剩余部分为铁；辅助合金原料的成分中镨钕占比30%（具体为pr与nd的质量比为5.8比23.2），钛含量为0.5%，铟含量为0.5%，硼含量为。

    0.92％，余量的fe；

    [0048]

    对所提及的主合金原料实施快速凝固铸片工艺，成功制得厚度为0.24毫米的主合金铸片；具体速凝铸片工艺要求为：先将主合金原料在1450℃的温度下进行5分钟的保温精炼，随后以每分钟6℃的速度降至1370℃，再保温5分钟后进行浇铸；同时，使用铜辊轮进行浇铸，其转速设定为42转每分钟。

    [0049]

   

    对所述的辅助合金原料实施快速凝固铸片处理，从而制得厚度为0.24毫米的辅助合金铸片；该速凝铸片的具体条件为：先将辅助合金原料在1490摄氏度的温度下进行保温和精炼，持续5分钟，随后以每分钟6摄氏度的速度降温至1435摄氏度，再进行5分钟的保温，最后进行浇铸；同时，铜辊轮的转速设定为42转每分钟。

    [0050]

    将所述的主合金铸片和辅合金铸片一同放入氢破炉内，其中辅合金铸片的质量仅为主合金铸片质量的13%。随后，我们运用双合金工艺对它们进行氢破碎处理。这一过程包括在室温（25℃）下进行吸氢操作，接着在590℃的温度下保持一段时间，以进行脱氢处理，持续5小时。处理完毕后，将铸片冷却至低于40℃，最终得到粗粉。

    [0051]

    将上述粗粉与3#型抗氧化脂类物质进行混合，其中该脂类3#抗氧化物质的质量比例是粗粉总质量的0.5倍。

    ‰

    将所得混合物料经过气流磨进行粉碎处理，从而获得细粉；该气流磨的研磨压力设定为6兆帕，粉末的输出速率可达203千克每小时；所得到的细粉中，平均粒径d50为4.04微米。

    [0052]

    将提及的细粉末与润滑脂类物质进行充分搅拌融合，持续时间为两小时，其中润滑脂类物质的质量是细粉末质量的六倍。

    ‰

    将所获得的混合材料放入磁场压机内，在磁感应强度达到2.1特斯拉以及成型压力为4兆帕的特定条件下，实施取向成型操作，最终制得密度为4.13克每立方厘米的初级坯体。

    [0053]

    将上述生坯放入烧结炉内，以每分钟4摄氏度的速度从室温逐渐加热至1068摄氏度，保持该温度并在真空度为6的条件下进行。

    ×

    10-3

    pa条件下进行烧结5h，以10℃/min速率降温至60℃，得到烧结物料；之后以4℃/min速率升温至890℃，在温度为890℃且真空度3pa条件下进行第一回火处理3.5h，采用充氩气连续风冷方式冷却至55℃，之后以4℃/min速率升温至620℃，在温度为620℃且真空度3pa条件下进行第二回火处理5h，采用充氩气连续风冷方式冷却至温度为40℃，得到高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体。

    [0054]

    依照实施例2的操作步骤，我们成功制备了三个高铝高钆低铟烧结的钕铁硼永磁体样品，随后在20℃的条件下对它们进行了圆柱形状的测试。测试内容包括剩磁（br）、磁感矫顽力（hcb）、内禀矫顽力（hcj）、磁能积（(bh)max），以及磁体退磁曲线中j＝0.9jr时的反向磁场（hk）和方形度（hk/hcj）。详细的结果数据已经整理并呈现于表2中。从表2中可以看出，运用本发明所述技术制备的高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体，其剩磁值达到了12kgs，内禀矫顽力则达到了23koe。此外，表2还显示，使用本发明方法制备的高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体，其产品稳定性表现出色。

    [0055]

    表2中展示了实施例2部分，该部分对3个具备高铝含量、高钆含量以及低铟含量的烧结型钕铁硼永磁体样品进行了性能测试，并记录了相应的测试结果。

    [0056][0057]

    实施例3

    [0058]

    依据配方要求选取相应成分，以质量比进行配比，其中核心合金的主要成分含有23%的镨钕（其中pr与nd的质量比是4.6比18.4），8%的gd，2%的co，0.3%的cu，以及一定比例的ga。

    含量为0.2%的是主成分，b元素占比达到了0.92%，al元素占2%，其余部分为fe；在辅合金原料中，镨钕的配比是29%，具体为pr与nd的质量比5.8：23.2，ti元素含量为0.5%，in元素含量为0.3%，同样b元素占比为0.92%，剩余部分为fe。

    [0059]

    对所述主合金原料实施快速凝固铸片处理，从而制得厚度为0.24毫米的主合金铸片；该速凝铸片的具体条件为：先将主合金原料在1445℃的温度下进行保温精炼，持续5分钟，随后以每分钟6℃的速度降温至1360℃，再进行5分钟的保温，最后进行浇铸；同时，使用铜辊轮进行浇铸，其转速设定为42转每分钟。

    [0060]

    将所述辅合金原料进行速凝铸片，得到厚度为0.24mm的辅合金铸片；所述速凝铸片的条件包括：将所述辅合金原料在1490℃条件下保温精炼5min，之后以6℃/min速率降温至1435℃，保温5min后浇铸；铜辊轮转速为42rpm；

    [0061]

    将所述的主合金铸片和辅合金铸片一同放入氢破炉，其中辅合金铸片的质量是主合金铸片质量的15%，通过双合金工艺实施氢破碎作业。这一过程包括在室温（25℃）下进行吸氢处理，随后在595℃的温度下保温5小时以进行脱氢处理，最后将温度降至40℃以获得粗粉。

    [0062]

    将所述粗粉与脂类3#防氧化剂混合，所述脂类3#防氧化剂的质量为粗粉质量的0.5

    ‰

    将所得混合物料送入气流磨进行粉碎处理，从而获得细粉；该气流磨的研磨压力设定为6兆帕，粉末产出速率达到217千克每小时；所制得的细粉的平均粒径d50为4.16微米。

    [0063]

    将所述细粉与脂类润滑剂搅拌混合2h，所述脂类润滑剂的质量为细粉质量的6

    ‰

    ，将所得混合物料置于磁场压机中，在磁感应强度为2.1t且成型压力为4mpa的条件下进行取向成型，得到密度为4.18g/cm3的生坯；

    [0064]

    将制备好的原料块放入烧结炉内，以每分钟4摄氏度的速度从室温逐渐加热至1065摄氏度，当温度达到1065摄氏度且真空度维持在6个大气压时。

    ×

    10-3

    在PA条件下烧结5小时，以每分钟10摄氏度的速度降温至60摄氏度，从而获得烧结后的物料；随后，以每分钟4摄氏度的速度升温至920摄氏度，在920摄氏度和3PA真空度的条件下进行首次回火处理，历时3.5小时；接着，采用充氩气连续风冷的方式将温度降至55摄氏度，再以每分钟4摄氏度的速度升温至580摄氏度，在620摄氏度和3PA真空度的条件下进行第二次回火处理，持续5小时；最后，同样采用充氩气连续风冷的方式将温度降至40摄氏度，成功制备出高铝、高钆、低铟的烧结钕铁硼永磁体。

    [0065]

    依照实施例3的操作步骤，分别制备了三个高铝含量、高钆含量、低铟含量的烧结钕铁硼永磁体样品，接着在20℃的条件下对这些样品进行了圆柱形磁体测试。测试内容包括测量剩余磁感应强度（br）、磁感矫顽力（hcb）、内禀矫顽力（hcj）、磁能积（(bh)max），以及磁体的退磁曲线在j＝0.9jr时的反向磁场（hk）和方形度（hk/hcj）。详细测试结果已列于表3中。根据表3所示，运用本发明所提出的技术制备的高铝含量、高钆含量、低铟含量的烧结钕铁硼永磁体，其剩余磁感应强度测试结果为12kgs，而其固有矫顽力测试值则达到了23koe。此外，表3亦显示，运用本发明技术制备的高铝高钆低铟烧结钕铁硼永磁体，在性能稳定性方面表现出色。

    [0066]

    表3实施例3展示了三个样品，这些样品为高铝高钆低铟烧结型钕铁硼永磁体，对其进行了性能测试，并得出了相应的测试结果。

    [0067][0068]

    本发明所提及的仅为优选的实施途径，需特别指出的是，针对本技术领域的普通技术人员而言，

    对于本领域的从业者而言，即便不偏离本发明的核心原理，亦能进行多项优化与修饰，此类优化与修饰亦应纳入本发明的保护范畴之内。