1965年始建的企业2006年改制，多领域发展成果显著

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    一、企业基本情况

    吉林省的这家通用机械（集团）有限责任公司，其成立可追溯至1965年，并于2006年完成了公司制的改革。目前，公司拥有五个工业园区，占地面积达到了一百万平方米，员工总数为1986名。此外，公司旗下设有二十家分公司或合资企业，在欧洲地区控股了两家企业，并在德国独立设立了一家研发机构。到了2017年，公司实现了高达30.2亿元的销售收入。该公司专注于汽车零部件的研发与生产，主要服务于奥迪、大众、宝马、奔驰、保时捷、凯迪拉克、捷豹、路虎、克莱斯勒、福特、通用以及日产等多个知名汽车品牌的主机厂。

    该企业是全球知名的铝加工汽车轻量化零部件供应商，同时也是吉林省汽车零部件产业的支柱。它曾荣获多项荣誉，包括“吉林省两业融合示范单位”、“吉林省两化融合示范单位”以及“吉林省双创示范单位”。2016年荣获中国企业家联合会颁发的"全国管理创新二等奖"，2017年再获"优秀企业文化成果奖"，同年更顺利通过了国家工信部对"500台国产数控软件应用项目"的严格评估。

    二、企业发展战略

    1、企业三大发展目标

    第一，打造全球汽车零部件研发与生产基地；

    第二，打造完整的汽车零部件工业体系。

    第三，打造中国智能制造示范产业园；

    围绕三大发展目标，确定了"三步走"战略：

    2、企业发展"三步走"战略

    首先，我们将打造一个专注于汽车零部件轻量化的研发与生产基地。届时，至2016年，我们计划完成一个占地10万平方米的工业园区建设，并达到年产100亿元的产能布局。

    第二步，打造一个涵盖汽车底盘零部件的全方位研发及生产园区。预计至2021年，将竣工约300万平方米的工业园区，并形成价值500亿元的产能布局。

    第三步，目标是打造一个享誉全球的汽车零部件研发及制造中心。预计到2026年，将全面建成占地约500万平方米的工业园区，并实现产值达到1000亿元的产业布局。

    三、吉通产业园（中德合作智能制造产业园）

    自2012年起，吉通产业园项目动工建设，项目占地面积达524.12万平方米，总建筑面积为185万平方米，总投资额预计高达367.3亿元。截至2018年5月，该园区已完成一至五期建设，占地总计92万平方米，共建成包括厂房和后勤服务设施在内的46栋建筑，总建筑面积达到42万平方米。27栋厂房已投入生产，5栋后勤设施已投入使用，6栋厂房正在进行设备安装与调试，另外8栋厂房的施工安装也在进行中。项目已实现冲压、焊接、机械加工、铁锻造、铝锻造、铝铸锻造等工艺的改造，并引进了42台（套）智能化、自动化生产线，用以替代300多个脏乱、危险的工作岗位。截至目前，总投资额已达到47亿元。2017年，该园区荣获国家发改委的认定，成为“吉林中部产业转型升级示范区”。

    四、以创新谋求企业发展

    （一）、强化对外开放创新，推进产业转型

    2010年，公司启动了“走出去”战略，相继在德国与法国成功并购了两家企业，并与它们携手在长春设立了合资企业。公司引进了国际领先的铝锻生产线，通过“引进、模仿、消化、吸收、创新、创造”的路径，开辟了一条以海外并购推动中国制造业发展的新途径。此举使得公司产品品质优良、价格合理，产能持续扩大，在全球市场上展现出强大的竞争力。2015年9月，在德国慕尼黑正式注册成立了德国研发中心。该中心汇集了欧洲高科技研发人员和国内技术人员，共同组成了专业团队。他们与奥迪、宝马等知名主机厂实现了产品开发的同步进行。这一举措打破了国内多数汽车零部件企业依赖“机械加工”的落后、竞争力不足的局面。如今，这些企业正朝着高技术、高附加值的方向发展，成功实现了产业的转型升级。企业通过并购成功实现了铝锻、铝铸及铝铸锻毛坯技术的国内化部署，并通过设立合资公司的方式，成功引进、消化和吸收了国际前沿技术，从而推动了创新和创造的发展。在吸收德国领先技术的基础上，我们通过自动化与智能化改造，使铝锻生产线超越了德国水平，成为现今全球领先的铝锻生产线。借助“走出去”战略推动企业技术及产品水平的提升，公司赢得了全球多家主要汽车制造商的广泛认可与重视。德国大众、德国奥迪以及德国宝马等公司已将我司定位为一汽大众的重要战略合作伙伴。美国通用和克莱斯勒亦将我司视为潜在的战略合作伙伴，而通过开发铝毛坯资源，公司产值实现了数亿元的显著增长。

    （二）、强化生产技术创新，推进产品升级

    1、实施轻量化产品创新

    降低车辆自重，是汽车行业实现节能减排的关键途径。通用机械公司依托其在欧洲设立的研发机构，与主机厂同步推进产品研发，采用铝合金替代传统钢材，以此减轻车辆重量。公司以汽车转向、自动、悬挂、座椅、空调、传动和变速等七大系统为开发重点，力求实现弯道超车和跨越式的发展。

    2、实施"供给侧"成本创新

    在五十年的发展过程中，公司不断积累、引领并推动了非标设备设计及制造、工位器具设计及制造、轻型钢结构制造、工装设计及制造、数控机床设计及制造、自动化生产线设计及制造、工业软件开发与应用、工业机器人研发与应用、液压油缸设计及制造、注塑产品设计及制造等全产业链的关键工艺，构建了完善的“内制式”生产体系，从而提升了供应链效率，降低了成本，确保了产品质量，使得企业产品的成本在行业内具有显著竞争优势。

    3、实施智能制造创新

    公司持续强化智能装备的研发与制造、工业机器人的研发与制造、自动化生产线的研发与制造实力。自2015年起，公司自主研发并投入使用数控加工中心达65台，自动化生产线8条，工业机器人10台。这些举措显著降低了人力成本，提升了产品质量，并成功孵化了一个可观的产业。2016年年底前，我们将推进冲压公司的自动化升级；2018年，我们将确保主要生产单元实现智能化和自动化；2020年，集团整体将完成智能化改造，打造智能化工厂，力争成为“中国智能制造”的标杆产业园区。

    （三）、强化经营模式创新，推进产业延伸

    公司正全力加速吉通产业园基地的建设，凭借超前的战略思维、创新的发展观念以及卓越的创新能力来引领企业前行，从而提升企业在行业内的竞争力。公司注重整合产业链上下游资源，实现物料平衡和产业拓展的协同，打造产业集群，这将对我省汽车产业在降低成本、提高效率、实现转型升级和去杠杆化等方面产生积极的推动和影响。公司斥资打造吉通产业园，该园区规划用地面积达500万平方米，预计总投资高达350亿元人民币。预计到2025年，整个园区将全面建成。届时，它将具备1000亿元的制造业生产能力，并有望实现800亿元的销售收入，从而跻身全球知名的汽车零部件研发与生产基地行列。此外，该基地在围绕主营业务供给侧进行布局优化，并在智能装备制造业以及工业机器人产业领域取得了显著突破。聚焦核心业务拓展，众多辅助性服务业，诸如医疗、教育、商业、房地产等领域，蕴藏着广阔的发展潜力，预计将形成80至100亿元的市场规模。该基地致力于构建完善的汽车零部件产业链，旨在打造全球领先的汽车零部件研发和市场中心，全面推动园区企业向智能化、自动化、数字化设备装备转型，实现“无人化”智能生产，力求将基地打造成为中国智能制造领域的示范性产业园区。

    （四）、强化管理机制创新，增强企业活力

    2006年公司进行了体制改革，股权关系变得透明，从而让企业的管理层、股东以及员工在责任、权利和利益方面有了明确划分。这种体制与机制的紧密结合，促进了现代企业管理模式的引入，并激发了管理创新的活力。这些举措使得企业的决策过程变得更加高效和科学，为企业注入了新的生机与活力。

    1、建立研发中心组织结构管理机制

    2006年，鉴于企业工艺的多样化特性，我们设立了研发中心。该中心下辖项目管理部、技术部以及十个研发分支，构建了一个涵盖前期开发、项目管理以及批产后现场技术管理的综合研发体系。同时，我们明确了研发中心与各分支研发机构之间的职责界限，它们主要负责新产品的询价工艺方案设计、产品设计或过程开发，以及产品批量生产后的现场技术管理工作。构建契合TS-16949质量体系标准的研发程序，确保每一项新产品开发项目均严格遵循既定流程进行，从而确保了开发成果的质量，并满足了用户在进度、质量以及成本方面的各项需求。优化研发项目的管理和评估体系，要求项目负责人牵头，协调技术部门、质量保障部门和成本控制部门，对项目实施分阶段审查，确保各阶段成果符合进度、品质和成本标准。一旦发现不符之处，应立即进行调整，以减少后续的修改工作，从而降低变更成本。

    2、建立"无人化"生产线

    公司致力于构建“无人化”生产体系，以冲压环节为起点，自2009年起，已成功搭建了四条“无人式”自动化冲压生产线。此举显著减轻了员工的劳动负担，提升了生产效率，确保了产品质量，颠覆了传统的手工操作方式。原本需六名员工操作的冲压生产线，经改造后仅需一名员工进行监督，确保生产质量和流程的异常情况得到及时发现。这不仅优化了员工的作业环境，而且公司计划未来将进一步推广“无人化”生产线。

    3、加强企业信息化建设

    现代企业若要生存与发展，科学高效的管理至关重要。为了提升对人力资源、财务以及物资等方面的管理质量，确保公司资源得到合理优化配置，并实现管理的精细化，2011年，公司引进了源自德国ABAS公司的全球领先企业信息管理系统——ABAS ERP软件。该系统将前沿技术、管理思想和手段融入管理流程，推动了管理的自动化、可视化和移动化，显著提升了公司的管理效率和整体水平。